Historia de la banda transportadora: ¿quién la inventó?

La banda transportadora ha tenido una trayectoria histórica que se ha remontado desde hace años hasta el día de hoy. Por eso, queremos compartirle su origen y otros aspectos que caracterizan este gran elemento en la industria. 

Aunque es una necesidad que hoy en día se da fácilmente por sentado en casi cualquier línea de producción, la banda transportadora ha experimentado un desarrollo largo y sinuoso a lo largo de los siglos.

 

¿Cuándo se crearon las bandas transportadoras? A diferencia de la invención de la bombilla, la creación de la cinta transportadora no se puede precisar en una fecha exacta. Dado que se desconoce el nombre exacto del inventor del transportador, también es difícil decir con certeza el momento en el que se utilizaron por primera vez. 

 

Sin embargo, mucho antes de Robbins y Ford, se cree que los primeros sistemas de transporte se utilizaron ya en 1795. Estaban hechos de un cinturón de cuero o lona que viajaba sobre una cama plana de madera. Años más tarde, Robbins desarrolló el precursor directo de la cinta transportadora moderna en 1892, mientras que Ford comenzó a usarla y mejorarla en 1913.

 

Para brindarle una mejor comprensión de los momentos importantes en la historia de las bandas transportadoras industriales, creamos la siguiente línea de tiempo:

 

• 1795 - Aparecen los primeros transportadores. Los primeros transportadores se utilizaron principalmente en los puertos para mover productos agrícolas de la costa al barco.

 

• 1804 - La Armada Británica comenzó a comer galletas producidas por los primeros transportadores operados a vapor.

 

• 1892 - El fabricante e inventor Thomas Robbins diseñó un sistema de cinta transportadora para transportar carbón y minerales para la empresa Thomas Edison's Ore-Milling Company. Su invento ganó el gran premio en la Exposición Universal de París de 1900.

 

• 1902 - La empresa sueca de ingeniería Sandvik produjo transportadores de acero para el transporte de carbón y agregado extraído.

 

• 1905 - El ingeniero e inventor de minas Richard Sutcliffe introdujo la primera cinta transportadora subterránea. Estaba hecho de algodón y caucho y se utilizaba durante la minería, la explotación de canteras y el procesamiento de minerales.

 

• 1908 - El inventor Hymle Goddard patentó el primer transportador de rodillos.

 

• 1913 - El fabricante e inventor de automóviles Henry Ford comenzó a incorporar cintas transportadoras en el sistema de la línea de montaje de su empresa.

 

• Década de 1920: los transportadores comenzaron a reemplazar las locomotoras y las líneas ferroviarias en las industrias de extracción, minería y procesamiento de minerales.

 

• Década de 1940: debido a la escasez de caucho durante la Segunda Guerra Mundial, se crearon los primeros materiales sintéticos para cinturones. Además, los estándares de seguridad de transportadores fueron desarrollados por la Asociación Estadounidense de Estándares en 1947.

 

• 1970 - Los fabricantes comenzaron a crear transportadores menos ruidosos y más duraderos.

 

• 1980 - Se desarrollaron rodillos transportadores de accionamiento interno y poleas motorizadas para eliminar el costoso mantenimiento.

 

• 1988 - Se fundó Span Tech y se lanzó el sistema de diseño de transportadores.

 

• Años recientes: desde las cintas transportadoras alimentadas por energía solar hasta la informatización, los sistemas de transporte se han vuelto más eficientes y de alta tecnología que nunca.   

 

Inicialmente, las cintas transportadoras tenían un diseño extremadamente simple y a menudo se usaban para transportar sacos de grano en distancias cortas. La base era una tabla de madera, sobre la que pasaba un cinturón de cuero, tela o caucho. Este sistema era más que adecuado para transportar objetos voluminosos de un lugar a otro.

 

Los sistemas de bandas transportadoras industriales continuaron evolucionando a lo largo del siglo XX, y empezarían a parecerse a los sistemas transportadores actuales alrededor de la década de 1970. Fue entonces cuando se presentó la primera patente para una cinta modular, un tipo de transportador que ahora se utiliza en gran parte de la fabricación moderna. Esa patente para un sistema de bandas modulares completamente de plástico fue presentada por una empresa con sede en Nueva Orleans llamada Intralox, que todavía se mantiene fuerte en la actualidad.

 

También se destacó en esta época la construcción del sistema transportador de cinta recta más largo del mundo. Fue construido por los franceses en 1972 en su territorio insular de Nueva Caledonia en el Pacífico Sur y aparentemente medía 13,8 kilómetros de largo.

 

La historia de la bandas transportadoras es amplia, pero si hoy está interesado en las mejores del mercado, en AYJ Transmisiones somos fabricantes de bandas industriales. Contáctenos para que nuestros ingenieros conozcan su necesidad específica.  

Artículo tomado de AyJ Transmisiones y Equipos

¿Sabe qué tipo de equipo de soldadura necesita?

Para las industrias es fundamental el tipo de soldadura que se utilice para trabajar. Por eso, en esta nota le contamos el equipo más adecuado para soldar. Siga leyendo.

La soldadura es uno de los procesos más importantes en cualquier sector. Casi toda la maquinaria industrial, artículos de construcción y por supuesto todos los equipos metálicos necesitan ser soldados. En especial, la fabricación de máquinas transportadoras y sus componentes implican la utilización de equipos de soldadura.

 

Es por ello que resulta necesario conocer los mejores procesos y equipos para cada aplicación, con el fin de garantizar los mejores resultados. Hoy nos centraremos en explicar los aspectos que se deben considerar según los tipos de equipos de soldadura. 

 

¿Cuál es el equipo necesario para soldar? 

 

El mundo de la soldadura es fascinante y existe una amplia variedad de accesorios de soldadura que se pueden seleccionar, desde equipos MIG, soldadores TIG y soldadura de varilla hasta sistemas de oxiacetileno. 

 

También hay varias otras máquinas de soldadura de alta gama que son relativamente más caras en comparación con las más comunes TIG y MI. Sin embargo, estas máquinas de soldadura de alta gama a menudo son accionadas por motores alimentados con combustible para que se puedan usar fuera de la red eléctrica con la misma comodidad.

 

Si usted está interesado en la soldadura para la reparación de bandas transportadoras, sería mejor que comprendiera los diferentes tipos de equipos de soldadura para mejorar sus resultados. Si puede decidir qué modelo de soldadura sería más compatible para un proyecto en particular, tendrá más posibilidades de evitar errores y optimizar tiempo y recursos. 

 

¿Cómo elegir un equipo de soldadura? 

 

Simplemente revise estos consejos para elegir la mejor máquina de soldar de acuerdo con sus requisitos de aplicaciones.

 

1. Evalúe la naturaleza del metal

 

Por lo general, la soldadura se realiza solo en acero al carbono. El acero al carbono tiene la capacidad de manejar el exceso de calor que cualquier soldador novato podría aplicar accidentalmente al metal. Por tanto, es compatible con la mayoría de las máquinas de soldar disponibles para su uso. El acero inoxidable es muy adecuado para almacenar bebidas o artículos comestibles debido a su capacidad para resistir la corrosión.

 

Es totalmente compatible con la máquina de soldar TIG o MIG y no requiere tanto amperaje para funcionar como el acero al carbono cuando se suelda. El aluminio necesita un suministro de calor casi uniforme para evitar que el baño de soldadura se seque debido a su alta capacidad de conducción de calor. Sin embargo, la alta aportación de calor a menudo da como resultado la deformación de la pieza de trabajo.

 

Por esta razón, el aluminio requiere máquinas de soldadura más complejas, como la máquina MIG equipada con la capacidad de realizar soldadura por pulsos, para que se unan de manera óptima. Una mejor opción para soldar aluminio sería una máquina de soldadura TIG de alta gama. Por lo tanto, sería mejor que evalúe el metal que desea unir antes de seleccionar una máquina de soldar.

 

2. Establezca el amperaje ideal

 

El costo de una máquina de soldar depende de la corriente que pueda generar; los metales más gruesos generalmente requieren más corriente para que se suelden correctamente. Por lo tanto, es mejor que preste mucha atención al grosor de los accesorios, así como a los metales base con los que deberá trabajar para un proyecto.

 

Como acero estructural grueso y una tubería que tenga un espesor superior a media pulgada; necesitaría una máquina de soldadura con electrodo revestido o una máquina de soldadura MIG de alta gama para soldarlos de manera eficaz.

 

Para soldar metales delgados, por el contrario, necesitaría máquinas de soldar más sensibles que proporcionarían la cantidad justa de calor para formar la soldadura. A este respecto, soldar aluminio se vuelve casi lo mismo que soldar un metal relativamente más delgado.

 

3. Elija un sitio ideal para soldar

 

El sitio donde realizaría la soldadura también ayuda a llegar a una máquina de soldar adecuada. Cuando suelde en interiores, puede enchufar su máquina a una máquina de 115 voltios CA, una fuente de 220-240 voltios CA. Un suministro de 115 voltios es el suministro regular que recibe cualquier instalación comercial o doméstica. La mayoría de las máquinas de soldadura elementales operan a este voltaje. La máquina podría funcionar en monofásico o funcionar como dispositivo trifásico.

 

4. Consulte la hoja de especificaciones

 

Consultar la hoja de especificaciones puede ayudarlo a comprender varias cosas críticas para diferenciar una buena máquina de soldar de otra. Por ejemplo, una hoja de especificaciones puede ayudarlo a medir la cantidad de soldadura continua que puede realizar una máquina en un lapso de diez minutos. El ciclo de trabajo es representativo de la cantidad de minutos que puede soldar por un intervalo estándar de diez minutos. Exceder el ciclo de trabajo puede calentar la máquina y dañar sus circuitos internos.

 

5. Analice los requisitos de gas comprimido, si los hubiera

 

Los diferentes procesos de soldadura requieren el uso de diferentes gases comprimidos. El oxígeno, el argón y el dióxido de carbono son los gases comprimidos más utilizados en varios procedimientos de soldadura.

 

¿Cuáles son los tipos de soldadura que existen?

 

Hay cuatro tipos principales de procesos de soldadura por arco. Estos se denominan soldadura con electrodo revestido (SMAW), soldadura MIG GMAW, soldadura TIG GTAW y soldadura por arco con núcleo de fundente FCAW.

 

1. Soldadura con varilla (SMAW)

 

La soldadura con electrodo revestido es la forma más sencilla de soldadura. El término técnico aquí es Shield Metal Arc Welding, abreviado como SMAW. Históricamente, también se ha conocido como soldadura manual por arco metálico (MMAW). El "palo" es el nombre de la jerga derivado de uno de los materiales utilizados en el proceso. La soldadura con electrodo revestido utiliza una fuente de alimentación que genera un arco eléctrico de corriente constante. Esta corriente fluye a través de un electrodo de soldadura revestido con fundente. 

 

El recubrimiento asegura que la zona de soldadura no esté expuesta al aire mientras la varilla se está derritiendo. Este método es relativamente económico y compatible con la mayoría de los metales. SMAW se usa ampliamente en una serie de aplicaciones, es decir, sitios de construcción, talleres, astilleros, tuberías, reparaciones agrícolas, bricolaje, etc.

 

2. Soldadura MIG (GMAW)

 

La soldadura por arco metálico con GAS, generalmente conocida como MIG, es un proceso de soldadura por arco mediante el cual se forma un arco eléctrico entre un cable mig consumible y la pieza de trabajo que calienta estos materiales, lo que hace que se derritan y formen un charco de metal fundido que se une. La zona de calor está cubierta con un gas protector que protege el charco de soldadura de la contaminación atmosférica. MIG es un proceso simple, rápido y ampliamente utilizado y se recomienda comenzar con si es nuevo en la soldadura.

 

3. Soldadura TIG (GTAW)

 

La soldadura por arco de tungsteno con gas, generalmente conocida como TIG, es un proceso de soldadura por arco que utiliza un electrodo de tungsteno para entregar la corriente eléctrica al baño de soldadura. Este proceso también requiere un gas protector, generalmente argón, para proteger el metal de soldadura de la contaminación atmosférica. El proceso TIG requiere mucha más experiencia y también puede ser un desafío para los inexpertos. GTAW se usa comúnmente para soldar secciones delgadas de acero inoxidable y materiales no ferrosos (por ejemplo, aleaciones de aluminio, magnesio y cobre).

 

4. Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW)

 

La soldadura FCAW, también conocida como soldadura con núcleo de fundente, es un proceso semiautomático o automático. FCAW requiere un electrodo tubular consumible de alimentación continua que contiene un fundente. También se requiere una fuente de alimentación de voltaje constante o, menos comúnmente, una fuente de alimentación de corriente constante junto con un gas protector suministrado externamente que protege el metal de soldadura de la contaminación atmosférica. 

 

No todos los alambres con núcleo de fundente pueden funcionar sin gas, por lo que se recomienda consultar la hoja de datos del fabricante para el alambre de soldadura que se está utilizando. Aplicaciones comunes para soldadura por arco FCAW, construcción, fabricación pesada, movimiento de tierras, astilleros.

 

Los aspectos que acabamos de mencionar son los más importantes para la correcta elaboración de los tipos y equipos de soldadura. Pero recuerde que para elegir lo mejor debe tener a su disposición opciones de los proveedores de más calidad. 

 

Cuente con AyJ Transmisiones para comprar sus herramientas de soldadura. Contáctenos para conocer sobre nuestro portafolio de equipos. Además recuerde que si requiere mantenimiento para sus bandas transportadoras industriales, contamos con expertos para ayudarle. 

 

¡Somos proveedores de bandas transportadoras expertos en diseño, fabricación, implementación y mantenimiento!

Artículo tomado de AyJ Transmisiones y Equipos

Todo lo que debe saber sobre el sistema de poleas y correas

El día hoy le decimos cómo funciona el sistema de poleas y correas dentro de un mecanismo y cuáles son los tipos que hay para que al momento de comprar una banda de transmisión elija la adecuada.

Las transmisiones por correas industriales consisten en correas de goma que se envuelven alrededor de las poleas de transmisión, a su vez impulsadas por motores eléctricos. En una configuración típica, la correa también se envuelve alrededor de una o más poleas que mantienen la correa tensa y alineada.

 

En esta nota nos centraremos en hablar sobre este mecanismo, para qué sirve la polea, la correa y los tipos que hay con el fin de que pueda estar informado al momento de comprar una banda de transmisión.

 

¿Qué son las poleas y correas?

 

Una polea es una rueda con una ranura alrededor de su circunferencia. En un sistema de poleas y bandas, un cable o una correa a lo largo de esta ranura y conecta una polea con la siguiente.

 

Se emplea un sistema de polea y correa para transmitir el movimiento de rotación o, si las poleas tienen un diámetro diferente, para aumentar o disminuir el momento a lo largo de un eje de movimiento de rotación. 

 

¿Cómo se componen los sistemas de transmisión de poleas y correas? 

 

Una polea es un tipo de máquina simple, pero ¿cuántas clases hay? Existen tres tipos de máquinas simples: la polea, la palanca y el plano inclinado. El sistema básico de las poleas y las correas se trata de una rueda con hendidura en el centro que se acopla a un eje en torno al cual gira. Sobre la polea se sitúa la correa que se talla a un canal o garganta para asegurar que soporta a la correa. 

 

La fuerza que transmiten las poleas es debida al rozamiento que ejerce la correa sobre la polea, por lo que esta última es decisiva en este sistema de transmisión de movimiento. La correa está sometida a esfuerzos, pero una soporta más esfuerzo que la otra.

Entre las máquinas simples de poleas hay tres tipos diferentes de poleas:

 

Tipos de poleas

 

• Poleas fijas

 

Son una pieza muy común que están aseguradas a un solo punto. El nombre fijo se debe a que la polea en sí permanece estacionaria, unida a algo como una pared o techo, mientras la cuerda pasa a través de ella. Debido a que es fija, la fuerza que se aplica en el lado del que está tirando será la misma cantidad de fuerza que se ejerce en el lado opuesto.

 

Entonces, ¿por qué usar una polea fija si sus capacidades son solo para ejercer la misma cantidad de fuerza que usted, el usuario, aplica? Bueno, la polea fija es muy necesaria porque cambia la dirección del objeto; algo que puede ser muy útil.

 

• Poleas móviles

 

Son otro tipo de polea. Se diferencia de la polea fija porque la máquina de la pieza real se moverá con la carga debido a que la polea se mueve con la carga, una polea móvil aplicará múltiples fuerzas que el usuario aplica a la máquina al trabajar en un objeto. Estas a menudo están unidas al objeto real, en contraste con la polea fija que está unida a algo estacionario.

 

A diferencia de la polea fija, la móvil no cambia la dirección del objeto, sin embargo, es útil debido a que multiplica la fuerza en el lado opuesto del usuario. Esto es ideal para cargas más pesadas porque tiene que ejercer menos fuerza, pero esa fuerza se multiplica.

 

• Sistemas de poleas compuestas

 

Son una combinación de poleas fijas y móviles. Este tipo de sistema tiene el mayor éxito en mover sus cargas más pesadas porque tiene la más multiplicación de fuerza. Estos sistemas compuestos no solo pueden cambiar la dirección de la carga, sino que también debido al uso de poleas compuestas, el usuario debe ejercer menos fuerza.

 

De interés: ¿Cómo funcionan los rodillos en las bandas transportadoras?

 

Un sistema de correa y polea es uno de los tipos más simples de sistemas de polea. Como mencionamos antes, contiene dos poleas, una impulsando la correa y otra impulsada por una correa. Las transmisiones por correa pueden adoptar muchas formas diferentes; en bandas de rodadura de tanques, sierras de cinta y máquinas de coser. A continuación, se muestran los cuatro tipos de cinturones más comunes.

 

1. Cinturón redondo: los cinturones redondos tienen un perfil de sección transversal redonda, se utilizan para cargas más ligeras y suelen estar fabricados con caucho. Todos los "lados" del perfil de la correa son iguales, por lo que puede hacer algunos sistemas de poleas elegantes que interactúen con diferentes lados de la correa para transmitir el movimiento de formas interesantes. 

 

2. Banda plana: tienen un perfil de sección transversal rectangular. Por lo general, son elásticos, por lo que reducen la vibración de la correa y generalmente no necesitan tensores como resultado.

 

3. Correa de distribución: son como correas planas, excepto que están dentadas en su cara interior. Esto permite un control más preciso sobre la posición de un mecanismo y significa que la potencia se transmite a través de los dientes en lugar de la fricción entre la correa y la polea. Como resultado, las correas de distribución no se deslizan como lo hacen otras correas, por lo que las poleas permanecen sincronizadas.

 

4. Correa trapezoidal: es el tipo de correa más común. Tienen una sección transversal en forma de "V" o trapezoidal, que corresponde a la forma de la polea en la que descansan. Las correas trapezoidales no pueden deslizarse fuera de sus poleas como algunas de las otras correas debido a su sección transversal.

 

Las poleas y correas forman el sistema más fundamental en las bandas de transmisión, es por esto que conocer los tipos de poleas que existen es tan relevante en el momento de elegir y comprar las bandas para su planta o empresa.

 

En AyJ somos expertos gracias a los años que llevamos en el mercado fabricando, diseñando y distribuyendo sistemas de transmisión, por ello, le contamos todo lo que necesita saber. Si tiene dudas o está interesado en adquirir una banda, contáctenos, nosotros lo asesoramos.

Artículo tomado de AyJ Transmisiones y Equipos